Во-первых, высокие требования к техническим
Сам продукт соединителя имеет высокие технологические требования, высокое техническое содержание и высокие требования к качеству, что требует от производителя большого опыта работы в отрасли, способности НИОКР, технологичности и способности обеспечения качества, а его способность проектирования НИОКР в значительной степени соответствует производству и технология обработки для адаптации к технологическим инновациям и технологическим инновациям итерации обновления продукта.Есть много патентных барьеров для разъемов.Опоздавшим также требуется длительное время технического накопления и инвестиций, чтобы обойти патенты, и порог высок.
Во-вторых, высокие требования к разработке пресс-форм.
В процессе производства соединительных изделий основные процессы включают прецизионное литье под давлением, прецизионную штамповку, литье под давлением, механическую обработку, обработку поверхности, сборку и тестирование, включая технологию материалов, проектирование конструкций, технологию моделирования, микроволновую технологию, технологию обработки поверхности, пресс-формы. технология разработки, технология литья под давлением, технология штамповки и т. д. Разработка и изготовление штампа является необходимым условием для реализации массового производства продукции.Уровень его конструкции и производственный процесс определяют точность, производительность и эффективность производства соединительных изделий.
Производителям соединителей обычно необходимо поддерживать высокоточное оборудование для обработки пресс-форм, такое как высокоточная резка проволоки, машина с искровым разрядом, шлифовальный станок и т. Д., Которое дорого, а процесс изготовления прецизионных пресс-форм сложен.Как правило, это штучное производство, производственный цикл длительный, а стоимость высокая, что также выдвигает более высокие требования к финансовой устойчивости и научно-исследовательской мощи предприятий.
В-третьих, высокие требования к оборудованию автоматизации.
Прецизионная штамповка,литье под давлениемиавтоматическая сборка машиныявляются ключом к автоматическому производству.
1) Штамповкаявляется своего рода методом холодной штамповки.С помощью мощности стандартного или специального штамповочного оборудования материал режется, сгибается или формуется в форму и размер готового изделия, заданные формой, которая делится на две категории: процесс разделения/вырубки и процесс формования. .Заготовка позволяет отделить штампованные детали от листа по определенной контурной линии и обеспечить требования к качеству отделяемого участка;Процесс формования может привести к пластической деформации листового металла без разрушения заготовки и получению заготовки требуемой формы и размера.Ключевым моментом процесса штамповки является то, как производить изделия с высокой точностью и сложной формой на высокой скорости и стабильно.
2)Средний уровень точности обработкипресс-форма для литья под давлениемв промышленности составляет ±10 мкм, а опережающий уровень может достигать ±1 мкм.Производители обычно поддерживают автоматические прецизионные системы литья под давлением, которые могут осуществлять автоматическую сушку пластикового сырья, интеллектуальную абсорбцию и подачу, и оснащены роботами или многошарнирными роботами для помощи, реализуя весь процесс беспилотной работы и мониторинга в режиме реального времени. значительно повысить эффективность производства.
3) Автоматическая сборка машиныможет повысить эффективность производства и иметь эффект масштаба, обеспечивая при этом качество продукции и выход.Оперативность сборки и масштабы массового производства автоматов определяют стоимость предприятия.
Все производители, с которыми сотрудничает Typhoenix, являются вспомогательными заводами существующих автомобильных заводов, с независимыми возможностями исследований и разработок, сложной разработкой пресс-форм и производственными возможностями, а также крупномасштабным автоматическим производством.Пожалуйста, свяжитесь с нами, если у вас есть спрос на автомобильные разъемы и электрические коробки.
Время публикации: 09 февраля 2023 г.